レーザーの不完全な切断状態の分析
ブラストパーフォレーション-連続レーザー照射後、材料は中央にピットを形成し、次に溶融材料はレーザービームと同軸の酸素流によって迅速に除去されて穴を形成します。 一般的に、穴のサイズはプレートの厚さに関係します。 発破穴の平均直径は板厚の半分です。 したがって、厚いプレートの発破穴の直径は大きく、丸くありません。 加工精度の高い部品には適していません。 無駄に。 また、穿孔に使用する酸素圧は切断に使用する酸素圧と同じであるため、スプラッシュが大きくなります。
パルスミシン目-高ピークパワーパルスレーザーを使用して、少量の材料を溶融または気化させます。 空気または窒素は、発熱酸化による正孔の膨張を減らすための補助ガスとしてよく使用されます。 切断中のガス圧は酸素圧よりも低くなっています。 各パルスレーザーは小さな粒子ジェットのみを生成し、それは徐々に深く浸透するため、厚いプレートに穴を開けるのに数秒かかります。 ミシン目ができたら、すぐに補助ガスを酸素に変えて切断します。 このように、ミシン目の直径はより小さく、ミシン目の品質はブラストミシン目よりも優れています。 このため、使用するレーザーの出力は高いだけではありません。 さらに重要なのは、ビームの時間と空間の特性であるため、一般的なクロスフローCO2レーザーはレーザー切断の要件を満たすことができません。 さらに、パルス穿孔には、ガスタイプの切り替え、ガス圧力、および穿孔時間の制御を実現するための、より信頼性の高いガス経路制御システムが必要です。
パルスパーフォレーションの場合、高品質の切削を得るためには、ワークが静止しているときのパルスパーフォレーションから一定速度でのワークの連続切削への移行技術に注意を払う必要があります。 理論的には、通常、フォーカなどの加速セクションの切断条件を変更することが可能です。